晶點
①溶體壓力小（xiǎo），剪切（qiē）力小，塑化不（bú）良（liáng）。可適（shì）當增加過（guò）濾網層數和目數（shù）。

②停機後再開機，易產生晶點，生（shēng）產不同（tóng）品種流延膜轉換時生產。如CPP與CPE生產相互轉（zhuǎn）化時。對此，螺杆、模頭必須徹底清洗幹淨。

③樹脂有異物混入，水含量高等。必須清潔生產，保存好原料。

④樹脂（zhī）本身質量差，調換。

析出物斑點
①原材料。原料選用要適當，添加劑太多時，添加劑（jì）耐溫低時，易產生白斑。如添加（jiā）劑太少，爽滑性、開口性太差。

②擠出溫度高，添（tiān）加劑易於析出，擠塑溫度一般低於250℃。

③清潔輥壓力太大，易把其紋路壓上薄膜；如（rú）壓力太（tài）小，析出的添（tiān）加（jiā）劑不能被慢慢均勻地帶走，積在冷卻輥上被帶上薄（báo）膜。

④真空箱抽（chōu）取（qǔ）煙霧能力差，易出現白斑。

⑤在使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑析出量（liàng）越多。生產厚膜時應改變原料（liào）或減少（shǎo）添加劑加入量。

爽滑性差
①擠出溫度過高，添加（jiā）劑分解。

②原材料本身結晶度低，如一些共聚物

③冷卻輥溫度太高

④氣隙偏大。

表麵粗糙、光澤不良
①擠（jǐ）出機（jī）溫度太低（dī），塑化不良。

②模頭間隙太小（xiǎo），溶（róng）體破裂。

③冷卻輥溫度太低

擠出機混煉不足，要降低牽引速（sù）度，增加擠壓溫度和螺杆轉速。

橫向厚度不均勻
①模唇（chún）間隙調整不當，需重新調整。

②模頭橫向（xiàng）溫度分布不均勻，檢查加熱（rè）器。

③模腔中（zhōng）有（yǒu）雜（zá）物，從而引（yǐn）起物流（liú）紊亂，出（chū）料不均。

④氣刀氣（qì）流不均勻。檢查氣刀（dāo）氣流是否穩定，氣流是否平衡。

⑤回收料加入過多或加入不均勻。一（yī）般加（jiā）入量為15%-20%，並要均勻加入。



透（tòu）明度差
①擠出溫度低，塑化、混煉差。

②冷卻輥（gǔn）溫度太高，薄膜結晶（jīng）度（dù）太大。

③縮短氣隙（xì），加快冷卻。

④冷卻輥表麵（miàn）不清潔，應加（jiā）以清洗。

膜有（yǒu）條（tiáo）紋
如果是人字形紋，原因有：

①氣刀壓（yā）力太高。

②急冷輥冷卻不均勻，需清除內部水垢。

如果是直條（tiáo）紋，原因有：

①模唇有損傷（shāng），需修補。

②模口有雜物（wù），需用銅刀清除。

③輥（gǔn）麵有傷痕。

擦傷
①穩定板，導輥不轉動。

②輥上有傷痕，注意檢查修理。

③薄膜與電極，與測厚頭相碰