首先將擠出機加熱到預定的（de）溫度，然後開（kāi）動螺杆並同時（shí）加料。擠出成型是連續（xù）成型過程，關鍵是初期擠出工藝的調整，應根據塑料（liào）的擠出工藝性能和擠出機機頭口模的結構特點等調整擠出機料簡各加熱段和機頭口模的溫度及螺杆的轉速等工藝參（cān）數（shù），以控製料筒內物料的溫（wēn）度和壓（yā）力分布;根（gēn）據製品的形狀和尺寸的要（yào）求，調整口（kǒu）模尺寸（cùn）和同心度及牽引等設（shè）備（bèi）裝置，以控製擠出物的出口膨脹和形狀的穩定性（xìng），從而達到最終控製（zhì）擠出物的產量和質（zhì）量（liàng）的的，直到（dào）擠出達（dá）到正（zhèng）常狀態（tài）即進行連續生產。

不同塑料品（pǐn）種要（yào）求的螺杆特性和工藝條件不同。擠出過程的工藝條件對製品質量影響很大，特別是塑（sù）化情況直接影響製品的外觀和物理機械性能，而影響塑化效果的主要因素（sù）是溫度和剪切作用。

物料（liào）的溫（wēn）度主要來自料筒的外加熱，其次是螺杆對物料的剪切作用和物料（liào）之間的摩（mó）擦，當進入正常操作後，剪切和摩擦產（chǎn）生的熱量甚（shèn）至變得更為重要。

溫度升高（gāo），物料黏（nián）度降低，有利於塑化，同時降低熔體的壓力，擠出成型出料快，但如果（guǒ）機頭和口模溫度過高，擠出物形狀的穩定性較差，製品收縮性增大，甚至引起製品發黃，出（chū）現氣泡，導致成型不能順（shùn）利進行。

溫度降低，物料黏度增（zēng）大，機頭和口（kǒu）模壓力（lì）增加（jiā），製品密度大，形狀穩定（dìng）性好，但出口膨脹較嚴重，可以適當增大牽引速度以減少（shǎo）因膨脹而引起的（de）製品尺寸變化。但是，溫度不能太低，否則塑化效果差，且熔體黏度太大而（ér）增加功率消耗。口（kǒu）模和型芯的溫度應該一致，若相差（chà）較大（dà），則製（zhì）品會出現向內或向外（wài）翻甚至扭歪等現象。增大螺杆的轉速能強化對塑料的剪切作（zuò）用，有利（lì）於塑料的混合和塑化，且大多數塑（sù）料的熔融黏度隨螺杆（gǎn）轉速（sù）的（de）增加而降低。

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