首先將擠出機加熱到預定的溫度，然後開動螺杆並同時加料。擠出成型（xíng）是連續成型過程，關鍵是初期擠出工藝的調整，應根據塑料（liào）的擠出工（gōng）藝性能和擠出機機頭口模的（de）結構特點等調（diào）整擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度及螺杆的轉速等工藝參數，以控製料筒內物料的溫（wēn）度（dù）和壓力分布;根據製品的形狀和尺寸的要求，調整口（kǒu）模尺（chǐ）寸和同心度及牽引等設（shè）備裝置，以控（kòng）製擠出物的出口膨脹和形狀的穩定性，從而達（dá）到最終控（kòng）製擠出物的產量（liàng）和質量的目的，直到擠出達到（dào）正常狀態即進行連續生（shēng）產。

不同塑料品種要求的螺杆特性和（hé）工藝（yì）條件不同。擠出過程的工藝條件對製品質量影響很大，特別是塑化情（qíng）況直接影（yǐng）響製品的外觀和物理機（jī）械（xiè）性能，而影響塑化效果的主要因素是溫度和（hé）剪切作用。

物（wù）料的溫度主要來自料筒的（de）外加熱，其次是螺杆對物料的（de）剪切作用和物料之間的摩擦，當（dāng）進入正常操作（zuò）後，剪切（qiē）和摩擦產生的熱量甚至變得更（gèng）為重要。

溫（wēn）度升高，物料黏度（dù）降低，有利於（yú）塑化，同時降低熔體（tǐ）的壓力，擠出成型出（chū）料快，但如果機頭和口模溫（wēn）度過高，擠出物（wù）形狀（zhuàng）的穩定性較差，製品收縮性（xìng）增大，甚至引起（qǐ）製品發黃（huáng），出現氣泡，導致（zhì）成型不能順利進行。

溫度降低，物料黏度增大，機（jī）頭（tóu）和口模壓力增加，製品密度大，形狀穩定性（xìng）好，但出口膨脹較嚴重（chóng），可以適當增大牽（qiān）引速度以減少因（yīn）膨脹而引起（qǐ）的製品尺寸變化。但（dàn）是，溫度不能（néng）太低，否則塑化效果差，且熔（róng）體黏度太大而增加功率（lǜ）消耗。口模和（hé）型芯的（de）溫度應該一致，若相差較大，則製品會出現向內或（huò）向外翻甚至扭歪等現象。增大螺（luó）杆的轉速能強化對塑料的剪切作（zuò）用，有（yǒu）利於（yú）塑料的（de）混合和塑化，且大多數（shù）塑料的熔融黏度隨螺杆轉速的增加而降低。

定型與冷（lěng）卻

熱塑性塑料（liào）的擠出物離開（kāi）機頭口模（mó）後仍處在（zài）高溫熔融（róng）狀態，具（jù）有很大的（de）塑性變形（xíng）能力，應立（lì）即進行定型和冷卻。如果定型和冷（lěng）卻不及時，製品在自身（shēn）的重力作用下就會變形，出現凹陷或扭（niǔ）曲等（děng）現（xiàn）象。不同的製品（pǐn）有不同的定型（xíng）方法，大多數情況下，冷卻和定型（xíng）是同時進行的，隻（zhī）有在擠出管材和各種異型材時才有一個獨立的定型裝置，擠出板材和片材時，往往擠出物通過壓光輥，也是起定型和（hé）冷卻作用，而擠出薄膜、單絲等不必定型，僅通（tōng）過冷卻便可以了。

未經定（dìng）型的擠出物必須（xū）用冷卻裝置使其及時降溫，以固定擠出物的形狀和尺寸，已定型的（de）擠出物由於在定型裝置中（zhōng）的冷卻作用並不充分，仍必須采用冷卻裝置使其進一（yī）步冷卻。冷卻一（yī）般采用空氣或水（shuǐ）冷，冷卻速度對製品性能有較大影響，硬質製品不能冷得太快，否則容易造成內應力，並影響外觀，對（duì）軟質或結晶型塑料則要求及時冷卻，以免製品變形。

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