擠出成型薄膜、擠出平膜和片（板）用成型模具，在生產工作中常會出現故障。產生故障的原因、可能有以下（xià）幾種：製造材（cái）料選擇不合理，結構設計不符合工藝要求，零件製造精度低、質量（liàng）差，使用過程中操作維護不當等。

1.模具與機筒連接處（chù）漏料

產（chǎn）生原因
①兩零件的連接配合處加工精度低
a.配合麵粗糙
b.配合麵與模具體（tǐ）中心線垂直精度低
②連接處兩接觸（chù）麵不清潔，有異物（wù）

排除方法（fǎ）
①重新修配模（mó）具體結合麵
a.減小配合麵粗糙程度
b.保證配合麵與模具體中心線的（de）垂直度（dù）
②檢修（xiū）、清除兩接觸麵的汙物（wù）及異物


2.模具體中零件結合（hé）麵有熔料（liào）擠出

產生原因
①模具中的緊固（gù）螺釘鬆動
②各零件結合麵間不（bú）清潔，有異物
③各零件裝配結合麵粗糙
④沒（méi）有安裝定（dìng）位銷（xiāo），零件（jiàn）組合裝配（pèi）錯位
⑤製造零件材料選擇不合理（lǐ），長時間在高溫條件下工作出現（xiàn）變形

排（pái）除方法
①清洗各結合麵，緊固各（gè）連接螺釘
②檢修、清洗各零（líng）件結合麵
③模具中各（gè）零件裝配結合麵的（de）表麵粗糙度值Ra不大於1.25μm
④拆洗模具，重新裝配，先打人定位銷，然後緊固各連接螺栓
⑤重新製造，選用耐高溫、變形小（xiǎo）的合金鋼


3.拆卸困難

產生原因
①模（mó）具體內組合零件間有溢料現象
②裝配前各配合零件沒有清除毛刺
③連（lián）接緊固螺（luó）栓裝配前沒有塗矽（guī）油
④零件變形

排（pái）除方法
①重新製造，提高配合零件的精（jīng）度
②裝配前將零件清洗幹淨
③螺栓裝配（pèi）前塗耐高溫矽油
④更（gèng）換零件，用耐高溫、變形小的鋼材（cái）製造

4.螺節螺釘易斷

產（chǎn）生原因
①使（shǐ）用方法不當
②製造材料選用不合理

排除方法
①口模間隙調節螺釘調節口模間隙時，要先鬆開間隙小側的螺釘，然後再（zài）調節擰緊口模間隙大側（cè）的螺（luó）釘
②必要時用45鋼製造，進行（háng）熱處理硬（yìng）度達40~45HRC


5.模具中零件變（biàn）形

產生原因
①拆卸（xiè）方（fāng）法不當
②存放時受重物（wù）擠壓
③製造材料選擇不合理

排除方法
①拆卸安裝不許用重錘擊打
②存（cún）放時模具體（tǐ）上（shàng）不許放重物
③采用耐高溫（wēn）、變形小的鋼材製造模具重（chóng）新製造。


6.口模擠出料流速

產生原因
①模具體各部位溫（wēn）度不均（jun1）勻（yún）、誤差大
②口模與芯棒間的間隙不均勻
③模具內有異物堵塞
④塑化係統問題（料鬥中原料架橋、塑化溫度不穩定溫差（chà）波動大、螺杆與機（jī）筒配合間隙過大、螺杆轉速不穩定等）

排除方法
①檢查（chá）加熱（rè）器，更換損壞件，使加熱套與模（mó）具接觸良好
②調整（zhěng）口模（mó）與芯棒間的（de）間隙
③拆卸模具，清除異物
④檢修塑化係統，排除故障

7.模唇間隙調節控製失靈

產生原因
①模唇製造鋼（gāng）材選擇不當（dāng），變形大
②調節螺釘中的（de）螺紋（wén）損壞
③模唇無彈性，無法調（diào）節

排除方法
①重新製造，選用耐高（gāo）溫、變形（xíng）小的合金鋼製造
②更換新的調節螺釘
③用60Mn鋼製造上模唇


8.阻流條無法調節

產生原因
①阻流（liú）條製造用鋼材選擇（zé）不當
②有異物（wù）卡（kǎ）在阻流條與模具體之間
③阻流條熱處理不當，工作調控時（shí）折斷
④模具內有殘料，調節時模具溫度低

排除（chú）方法（fǎ）
①選用耐高溫的材料重新製造
②檢修、清除模具中的異物（wù）
③重新製造阻流條，修改熱處理工藝
④把模具（jù）溫度升（shēng）至工藝要求高度，恒溫一段時間再調（diào）節（jiē）

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