塑料薄（báo）膜擠（jǐ）出成型生產操作，應按擠出機設備使用說明書中的規定進行，認真對設（shè）備進行生產操（cāo）作。這是對（duì）擠出機使用維護保養（yǎng），使其能在較長時間（jiān）內正常工作運（yùn）轉的需要，也是使設備能生產出較好質量的產品及得（dé）到較高產品合格率的需（xū）要。認真執行設備操作規程，就是對（duì）設備最好的維護保養。這裏以擠出成型塑料薄膜生產為例，介紹擠出成型生產操作（zuò）順序如下。

（1)原料準備
1)檢查（chá）生產薄膜用原料樹脂牌號是否（fǒu）與工藝要求相符（fú）。
2)檢測原料是否潮（cháo）濕，如果含水量超出工藝（yì）要求指標，應進行幹燥處理。
3)檢查原料的顆粒大小是否均勻（yún），原料是否潔淨，不允許（xǔ）有（yǒu）雜質混入。

（2)擠出機的生產前準備
1)檢查擠出機上各緊固螺（luó）釘、螺母有無鬆動，安全罩是否牢（láo）固。
2)檢查潤滑部位是否清潔、潤滑油是否充足，適當加注潤滑油（脂（zhī））。
3)檢查調整帶輪中心距，保證（zhèng）皮帶鬆緊適宜。
4)檢查輸電（diàn）電路接頭有無（wú）鬆動，電路是否（fǒu）有破損。
5)檢查（chá）螺（luó）杆結構（gòu）是否（fǒu）與原料塑化（huà）要（yào）求相符。
6)檢查（chá）成型模具結構是否（fǒu）與製品成型要（yào）求相符。
7)清除設備上一切與生產無（wú）關的工具和（hé）各種物（wù）品，料鬥上方不許存放（fàng）任何物品。

（3)機筒和模具加熱升溫
1)安裝過濾網、多孔板。
2)安裝成（chéng）型模具、模唇口校正（zhèng）水平，間隙均勻。
3)機（jī）筒和模具加熱升溫，達到工藝設定溫度（dù）後再加熱恒溫1h,以使各部位溫度均勻。
（4)開車投料生產（chǎn）
1)用（yòng）手盤動皮帶輪旋轉應輕鬆、無阻滯現象。
2)起動潤滑油（yóu）輸油泵、各潤滑部（bù）位送潤滑油，工作3min.調整輸油管能準確為潤滑部（bù）位供油。
3)試驗、檢查加熱斷路報警、潤滑油不足報警和緊急（jí）停車各裝置（zhì）是否能正確工作。
4)檢（jiǎn）查料鬥內應清潔無異物（wù）。
5)低速起動螺杆旋轉工作電動機，查看電流是否在額定（dìng）允許值內，各傳動零件工作有無異常聲音。
6)一切正（zhèng）常後立即投料（liào）。向機筒內供料，第一次進料要少而均勻，同時注意（yì）螺杆驅動電動機負荷電流的變化，直至模具口出料。
7)清除模具擠出的汙料及未完（wán）全塑化塊料，根據出料情況重新調整模唇口間隙，使模唇口圓周各點出料量和熔料擠出速度接近一致。
8)戴好防護手套，用手牽膜（mó）坯管運（yùn）行，達到一定高度時，把膜坯（pī）管拍扁（biǎn），粘合（hé）線（xiàn）與牽引（yǐn）輥平行（háng），然後送人兩（liǎng）牽引輥內被牽引輥夾緊，牽引運行，送入卷取裝置。此處（chù）應注意：進入牽引輥間的冷卻定型膜要平整，不允許有多層膜折疊在一起進（jìn）入輥內；更不允許把膜粘結成團狀從兩牽引輥間通過，以避免損壞牽引輥和傳動零（líng）件。
9)膜坯管被牽引輥夾緊進入（rù）正常牽引運（yùn）行後，即向膜（mó）管內輸入壓縮空氣，把膜管（guǎn）慢慢吹脹至接近膜厚及幅寬尺寸要求為止。輸入膜管內的壓縮空氣壓力為0.02~0.03MPa.
10)調整吹脹後的膜泡管運行速度。調整時應緩慢升，但（dàn）速度（dù）也不可太慢，慢的（de）速度（dù）會使膜泡易塌泡，速度太快又易使膜泡被（bèi）拉斷。

11)擠出吹塑薄膜生產線開始全部正常運（yùn）行後，立即檢測成品薄膜的表觀質量（liàng）、折徑寬度和膜的厚度尺寸是否符合產品質量的要求。
①根據薄膜（mó）的表觀質量，判斷原料選擇（zé）是否（fǒu）適合、熔融料塑化溫度是否（fǒu）合理、螺杆工作轉速的快慢等工作條件是否適宜，然後進行適當的調（diào）整。
②根據（jù）薄膜的折徑寬度、厚度尺寸誤差的大小，適當調整模唇口（kǒu）間隙的均勻性、調整吹人膜泡內的風壓和風量，以達到膜泡的吹脹比，使（shǐ）薄膜的產（chǎn）品規格尺（chǐ）寸達到規定要求。
③按成品薄膜（mó）的降溫固化狀況和表觀（guān）質量，適當調整熔融料（liào）從模具口（kǒu）的擠出速度，注意牽引速度（dù）和卷取速度的匹配。調整風環吹出的冷卻風量、風速（sù）及在吹脹膜泡周圍的風量分布。風量的大小要（yào）與牽引速（sù）度和膜泡的冷卻效果相適宜，以保證膜泡在其特定的牽引速度下充分冷卻、降溫固化，風量（liàng）的均（jun1）勻分布能使膜泡平穩運行。
④擠出吹塑薄膜生（shēng）產正常運行中，有時也會出現製品的質量問題，如表麵（miàn）發暗、無光澤、有焦黃條紋（wén）、粘有（yǒu）殘料點及褶皺等。發現時要會分析、判斷質量問題的影響條件，及時排除影響質量的故障。
⑤在對設進行調整操作中（zhōng），注意不許用硬質刀具、鏟（chǎn）類工（gōng）具清理模口殘料，斷（duàn）膜（mó）時不許用刀具在牽引輥上斷膜，避免劃傷模具的工作麵和牽（qiān）引輥麵，影響產品質量。

12)工作中遇到突然停電或（huò）設備出現異（yì）常故障時，應立即關閉主電動機（jī）、電加熱和供料係統（tǒng）開關，各（gè）調速開關（guān）和旋鈕調（diào）回零位。恢複供（gòng）電或故障排除時，應先給機筒和成型模具加熱升溫，達到工藝要求溫度後（hòu）再恒溫1h左右，把機筒（tǒng）內原料加熱升溫；然後用手盤動V帶輪，檢查螺杆是否能轉動，轉動應（yīng）比較輕鬆，無阻滯現象，這時可低速起動螺杆工作（zuò）電動機，螺杆旋轉開始工作。如果螺杆工作轉動不平穩，電流（liú）表（biǎo）指針的（de）擺動（dòng）超出電動機允許工作範圍，持續一段（duàn）時間也不回落，應（yīng）立即停機（jī）（可能是機（jī）筒內料溫低），查出故障原因並排除（chú）後再開機（jī）。如果機筒內是聚乙烯或聚丙烯等聚烯烴類原料，可用這種方（fāng）法處理；如果機筒內是聚氯乙烯或其他熱敏性原料，停電時間較長或故障排除需要處理時間較長，應立即拆卸成型模具，並退出機筒內的螺杆。把機筒內、螺杆上（shàng）及模具零件上的粘料清理幹淨，塗（tú）一層防鏽油，然（rán）後裝配（pèi）組合，準備故障排除（chú）後再繼續生產。此項工作操作時（shí）應注意：清理（lǐ）機筒和螺杆上粘料時（shí），隻能用（yòng）銅質刀、鏟、刷或竹類工具，不（bú）許用鋼質刀或銼刀刮（guā）削殘料，更（gèng）不許用（yòng）火燒烤螺杆法清理殘料，以防止刮傷機筒和螺杆（gǎn）工作麵或使螺杆變形。

（5)停止生產
1)把（bǎ）擠出機（jī）螺杆的工（gōng）作轉速降到最低值。
2)切斷機筒、成型（xíng）模具的加熱電源，起動機筒降溫風機。
3)機筒溫度降至140°C後，停止為機（jī）筒進料（liào），直至模具開始（shǐ）不出熔融料後，停止螺杆旋轉工（gōng）作電動（dòng）機。
4)關閉循環冷卻水，關閉壓縮空氣和風環工作（zuò）電動機。
5)拆卸風環、壓縮空氣管路和成型模具加熱電路（lù），然後再拆卸成型模具，卸下各模具體內零件，立即清理模具零件上的粘料（正常生產時，對於烯（xī）烴（tīng）類原料的擠塑可（kě）不用拆卸清理）。
6)點動螺（luó）杆工作電動機（jī），用機筒內的殘料把多孔板和（hé）過濾網頂（dǐng）出。立即清除多孔板上殘料。
7)退出螺（luó）杆，清除螺杆和機筒（tǒng）上（shàng）的（de）粘料，檢查機筒內（nèi）圓和螺杆各部位是否有磨（mó）損和劃傷現象。如有較（jiào）明顯的劃（huá）傷溝痕或磨損麵較大（dà），主要有兩個（gè）原因：一個原因可能是螺杆與機筒裝配不合理；另一個原因是兩個零件（jiàn）工作表麵（miàn）的熱處理硬度不（bú）夠或產生嚴重變（biàn）形。出現這種現象，應（yīng）要求製造廠方更換設備或更換這兩個零件（第一次試車生產時應按（àn）此（cǐ）辦法處理（lǐ）。如果是正常生產中出現此問題，應找有關人員查找原（yuán）因，同時對磨損劃傷處進行修複）。
8)成型模具清理幹淨，如暫時不用，應在各零件上塗一層（céng）防鏽（xiù）油，裝配在一（yī）起，封好進出料口；在機筒內徑表麵塗防鏽油，封好進出（chū）料口；螺杆表麵清理幹淨後塗油包紮（zhā）好，垂（chuí）直（zhí）吊掛在（zài）幹燥（zào）通風處。
9)關（guān）閉總電源（yuán）及進水閥門。

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